Negatīvos elektrodu materiālus galvenokārt iedala divās kategorijās: oglekļa materiāli un bezoglekļa materiāli. Ogleklis attiecas uz sistēmām, kuru pamatā ir ogle, galvenokārt ietverot mezofāzes oglekļa mikrolodītes, mākslīgo grafītu, dabisko grafītu un cieto oglekli. Pašlaik komerciāli visvairāk izmantotie oglekļa materiāli ir negatīvo elektrodu materiāli uz grafīta bāzes, starp kuriem mākslīgajam grafītam un dabiskajam grafītam ir liela mēroga rūpnieciski pielietojumi. Iepazīstināsim ar mākslīgo grafīta negatīvo elektrodu materiālu ražošanas procesu.
Mākslīgo grafīta negatīvo elektrodu materiālu ražošanas procesu var iedalīt četros galvenajos posmos un vairāk nekā desmit nelielos procesos, un galvenais ir granulēšana un grafitizācija. Ražošanas procesu var iedalīt četros posmos: 1) pirmapstrāde 2) granulēšana 3) grafitizācija 4) lodīšu frēzēšana un sijāšana. Starp četriem galvenajiem soļiem smalcināšana un sijāšana ir salīdzinoši vienkārša, un abas granulēšanas un grafitizācijas saites galvenokārt atspoguļo negatīvo elektrodu nozares tehnisko slieksni un uzņēmumu ražošanas līmeni.
Priekšapstrādes laikā ir nepieciešami četri nelieli procesi: padeve, žāvēšana, rupja sasmalcināšana un iepakošana. Vispirms tas jāsadrupina un jāveido pirmapstrādes cehā, un jēlkokss ar uzlādes sistēmas negatīvo spiedienu tiek ievadīts drupinātājā. , un tad skuju koksu žāvē. Žāvētais adatu kokss tiek izkrauts no izkraušanas punkta, caur slēgtu lenti tiek nogādāts bufertvertnē pagaidu uzglabāšanai un pēc tam caur slēgtu lenti drupināšanai tiek nogādāts drupinātājā caur izplūdes atveri tvertnes apakšā.
Smalcināšanas cehā ir nepieciešama barošana, drupināšana, formēšana, asfalta padeve un drupināšana. Ieejot drupināšanas cehā, barošanas stacijā tiek veikta negatīva spiediena padeve, un padeves ports ir aprīkots ar gāzes savākšanas pārsegu un maisa putekļu savācēju. Žāvētās izejvielas tiek transportētas uz mehānisko dzirnavu malšanai. Slīpēšanas laiks ir 2 stundas. Adatu koksa daļiņu izmērs pēc slīpēšanas ir 0-1,5 mm. Adatu kokss pēc malšanas tiek transportēts uz formēšanas klasifikatoru caur slēgtu lenti no mehānisko dzirnavu izplūdes atveres klasificēšanai. Materiāls tiek ievadīts formēšanas mašīnā ar negatīvu spiedienu turpmākai drupināšanai. Veidošanas process tiek veikts slēgtā vidē.
Granulēšanas cehā tai jāveic padeves, sajaukšanas, granulēšanas, sadalīšanas un formēšanas, kā arī iepakošanas posmi. Padeves stacijā zem negatīva spiediena proporcionāli tiek padots sasmalcināts asfalta pulveris un naftas koksa pulveris. Padeves pieslēgvieta ir aprīkota ar gāzes savākšanas pārsegu un putekļu savācēju. Materiālus noslēdz un vienmērīgi maisa maisītājā. Sajauktos un sajauktos materiālus īslaicīgi uzglabā bufertvertnē, izmantojot vakuuma pneimatisko transportēšanas sistēmu. Pēc tam materiāls tiek transportēts uz reaktoru caur pneimatisko transportēšanas sistēmu. Reaktoru elektriski silda urbuma tipa krāsns, kas uzstādīta ārpus reaktora. Vispirms gaiss tiek evakuēts, un pēc tam tiek ievadīts slāpeklis, lai attīrītu un izolētu gaisu, lai novērstu materiāla sadegšanu un oksidēšanos. Reaktors tiek nepārtraukti maisīts, lai reaktorā esošā vieglā komponenta gāze nepārtraukti iztvaikotu. Pēc karsēšanas tiek uzturēta nemainīga temperatūra, kuras laikā reaktorā iztvaiko smagās sastāvdaļas gāze. Kad karstā maisīšana ir pabeigta, tiek atvērts reaktora vārsts un materiāls tiek nosūtīts uz dzesēšanas tējkannu ar gravitācijas spēku caur cauruļvadu, lai tas atdziestu līdz istabas temperatūrai, panākot pārklājuma efektu. Tā kā pārklājuma reaktora izvadīšana ir pakļauta aglomerācijai, ir nepieciešams vēl vairāk sasmalcināt un sijāt aglomerētos materiālus un izmantot formēšanas mašīnu, lai veidotu karsti sajauktos materiālus, lai daļiņas būtu regulārākas. Visas iekārtas pēcapstrādes procesā ir noslēgtas un savienotas, un tajā nav iesaistītas putekļu izplūdes gāzes. Materiāli iepakošanas sistēmā nonāk pa slēgtu cauruļvadu gravitācijas ietekmē un pēc iepakošanas tiek uzglabāti noliktavā.
Visbeidzot, gala apstrāde tiek veikta gatavās produkcijas darbnīcā. Tam ir jāveic barošana, sajaukšana, primārā sijāšana, demagnetizācija, sekundārā skrīnings, formēšana un šķirošana, kā arī iepakošana. Barošanas stacijā grafitizētie materiāli tiek ievadīti maisītājā zem negatīva spiediena, un projekta lentes maisītājs veic fizisku sajaukšanu, lai. panākt dažādu partiju materiālu homogenizāciju. Homogenizētie materiāli tiek transportēti uz ultraskaņas vibrējošo sietu skrīningam ar negatīva spiediena pneimatisko transportēšanas sistēmu. Materiāli pēc pirmās skrīninga caur pneimatisko transportēšanas sistēmu nonāk nākamajā procesā. Materiāli caur pneimatisko transportēšanas sistēmu nonāk trīs bufera tvertnēs un gravitācijas iedarbībā caur slēgtām caurulēm nonāk sešās magnētiskās iekārtās demagnetizācijai. Demagnetizētie materiāli tiek transportēti uz ultraskaņas vibrējošo ekrānu sekundārai skrīningam ar negatīva spiediena pneimatisko transportēšanas sistēmu. Sijāšanas procesa izsijātie materiāli tiek ievadīti formēšanas un klasificēšanas mašīnā ar negatīvu spiedienu tālākai sasmalcināšanai, veidojot blakusproduktus. Pēc sekundārās skrīninga materiāli tiek transportēti uz iepakošanas iekārtu iesaiņošanai, un negatīvo elektrodu materiāli tiek pabeigti.
