Grafitizēta naftas koksa iepirkuma un izmantošanas laikā daļiņu lielums ir viens no galvenajiem parametriem, kas ietekmē tā veiktspēju un pielietojuma efektivitāti. Daļiņu lieluma standartu neievērošana var negatīvi ietekmēt lietojumu vairākos veidos, ar īpašām izpausmēm šādi:
1. Ievērojams oglekļa absorbcijas ātruma samazināšanās
Nelīdzsvarotība starp izšķīšanu un oksidācijas zudumu:
Recarburizatoru oglekļa uzlabošanas process ir dinamisks līdzsvars starp izšķīšanas-difūzijas un oksidācijas zudumu. Ja daļiņu izmērs ir pārāk mazs (piemēram, zem ieteicamās apakšējās robežas), izšķīdināšana paātrinās, bet arī oksidācijas zudumi palielinās vienlaicīgi, izraisot samazinātu oglekļa absorbciju. Krāsām, kas jaunākas par 1 tonnu, ieteicamais atkārtotais daļiņu izmērs ir 0. 5–2,5 mm. Ja daļiņas ir pārāk smalkas (<0.5 mm), they are prone to oxidation and burning at high temperatures, potentially reducing absorption rates from over 80% to below 60%.
Nepietiekama lielu daļiņu izšķīšana:Ja daļiņu izmērs pārsniedz krāsns ietilpības ieteicamo augšējo robežu, izšķīšana palēninās un neizšķīdušas daļiņas var izvadīt ar izdedžiem, kā rezultātā rodas atkritumi. 3- tonnas krāsnī, ja tiek izmantotas 5–20 mm daļiņas (kur standarts ir 2,5–5 mm), oglekļa absorbcija var samazināties par 20%–30%.
2. Nestabila kalcinēšanas kvalitāte
Patiesā blīvuma un pretestības svārstības:
Dažādu daļiņu lieluma naftas koksam ir būtiskas atšķirības patiesā blīvumā un pretestībā pēc kalcinēšanas.
Mazas daļiņas (0. 25–3 mm):Augstāks patiesais blīvums pēc kalcinēšanas (piemēram, lielāks vai vienāds ar 2. 0 G/cm³) un zemāka pretestība, kas piemērota lietojumprogrammām ar augstu vadību.
Lielas daļiņas (3–30 mm):Ja nepietiekami kalcinēts, patiesais blīvums var samazināties līdz 1,8 g/cm³, palielinot pretestību un ietekmējot elektrodu materiālu vadītspēju un termisko stabilitāti.
Slikta procesa pielāgošanās spējas:Nevienmērīgi daļiņu izmēri izraisa nevienmērīgu temperatūras sadalījumu kalcinēšanas iekārtās (piemēram, rotācijas krāsnī), kas prasa biežas procesa parametru pielāgošanas, palielinot enerģijas patēriņu un ražošanas izmaksas.
3. Procesa efektivitātes un izmaksu problēmas
Pagarināts kausēšanas laiks:Neatbilstošs daļiņu lielums pagarina izšķīdināšanas-difūzijas laiku. Oglekļa izšķīšanas ierobežojuma formula čuguna formulai norāda, ka pārmērīgi lielām daļiņām ir nepieciešams pagarināts kausēšanas laiks, lai izpildītu oglekļa koncentrācijas prasības, palielinot enerģijas patēriņu.
Lielāks piemaisījumu risks: Mixed particle sizes may introduce insufficiently calcined impurities (e.g., sulfur, ash), exacerbating issues like gas expansion and cracking. Particles with excessive sulfur (>0. 05%) Atbrīvošanas gāzes grafitizācijas laikā, izraisot produktu plaisāšanu.
4. Veiktspējas defekti galaproduktos
Liešanas defekti:Lietuvju lietojumos pārmērīgi lielas vai mazas daļiņas noved pie nevienmērīga oglekļa sadalījuma, kas ietekmē mehāniskās īpašības. Kaļamajā dzelzs gadījumā neatbilstošs atkārtotas pārlieku daļiņu lielums samazina oglekļa absorbciju, potenciāli izraisot sliktu mezgliņu mezgliņu un liešanu porainību.
Degradēts elektrodu materiāla veiktspēja:Ja grafīta elektrodu ražošanā tiek izmantots naftas kokss ar neatbilstīgiem daļiņu izmēriem, tas var izraisīt zemu tilpuma blīvumu (<1.6 g/cm³) and a high thermal expansion coefficient (>3 × 10⁻⁶/ grāds), pasliktina termiskā trieciena rezistenci un kalpošanas laiku.
5. Pielāgojamības jautājumi nozares lietojumos
Mainīga pārklājuma efektivitāte:Atsevišķiem recarburizatoriem, ko izmanto kāpnēs, ieteicamais daļiņu izmērs ir 0. 5–1 mm. Ja daļiņas ir pārāk rupjas, tās peld uz izkausēta dzelzs, neveidojot vienotu aizsargājošu slāni un palielinot oksidācijas zudumu.
Ierobežojumi konkrētās lietojumprogrammās:Augstas tīrības grafīta ražošanai ir nepieciešams pelnu saturs, kas mazāks vai vienāds ar 0. 15%. Jaukti daļiņu izmēri, kas ievieš pelnu piemaisījumus, tieši diskvalificē produktu augstas klases lietojumprogrammām.
Neatbilstošais daļiņu lielums ievērojami palielina ražošanas izmaksas un samazina produktu konkurētspēju, ietekmējot izšķīšanas efektivitāti, kalcinēšanas kvalitāti, procesa stabilitāti un galīgo veiktspēju. Iepirkuma laikā atbilstošais daļiņu lieluma diapazons jāizvēlas, pamatojoties uz īpašiem uzklāšanas scenārijiem (piemēram, krāsns tips, procesa temperatūra). Turklāt ir jāstiprina ienākošā materiāla pārbaude, īpaši kontrolējot saistītos rādītājus, piemēram, pelnu un sēra saturu.
